华东腹地的璀璨明珠——合肥，这座承载着深厚历史底蕴与现代创新活力的城市，正以惊人的速度崛起于时代的浪尖。

作为“一带一路”倡议与“长江经济带”发展战略的重要交汇点，合肥不仅凭借其得天独厚的地理位置成为连接东西、贯通南北的枢纽，更以其卓越的创新能力，引领着安徽省乃至长三角地区的蓬勃发展新篇章。

在这片充满活力的土地上，合肥新桥国际机场T2航站楼的建设正如火如荼地进行，它不仅承载着合肥城市发展的新梦想，也将成为城市新地标，更将成为安徽省乃至中国民航事业发展历程中一颗耀眼的“明珠”，照亮未来之路。

北京城建集团，这个建设过首都国际机场T2、T3航站楼、北京大兴国际机场航站楼三代国门的铁军之师，正在江淮大地上续写着建设交通强国战略的奋斗新篇章、铸就新辉煌。

璀璨明珠 启航新篇章

回溯历史，2013年5月，合肥骆岗国际机场圆满完成历史使命，合肥新桥国际机场正式接过接力棒，成为安徽省航空运输的新中心。随着区域经济的快速发展和航空需求的日益增长，合肥新桥国际机场的改扩建工程势在必行。

2021年8月，安徽省发展改革委正式批复了合肥新桥国际机场航站区扩建工程可行性研究报告，标志着这一具有里程碑意义的项目正式拉开序幕。

合肥新桥国际机场T2航站楼总建筑面积36.98万平方米，其中航站楼面积34.88万平方米，固定登机桥2.1万平方米，地下1层，地上4层，总高度43米，采用“双港湾+双L”的建筑构型，主楼面宽约400米、进深约180米，南、北两侧指廊宽42米，为国内候机指廊；中指廊宽54米，为国际候机指廊。主体结构为钢筋混凝土框架，屋顶为大跨度空间钢结构体系，屋面系统为带装饰板的直立锁边金属屋面，搭配天窗系统。

航站区整体设计最大限度地保留了水体资源，延续了滨水生态特征，打造一步一景的“园林机场”，充分展现徽风皖韵的独特魅力。积极贯彻海绵城市绿色理念，绿色三星建筑标准，致力于打造一座集平安、绿色、智慧、人文于一体的现代化四型机场，满足合肥综合交通枢纽发展建设的需要。

2022年10月28日，北京城建集团牵头安徽建工集团，凭借卓越的实力和丰富的经验，成功中标合肥新桥国际机场T2航站楼主体工程。作为改扩建工程的核心部分，T2航站楼总承包范围包括混凝土结构、钢结构、屋面、幕墙、通用机电、装修工程，以其庞大的体量、先进的技术、复杂的工艺和极高的建造难度，成为业界关注的焦点。该项目总投资约38.93亿元，联合体按照6:4比例划分作业面，其中系统最复杂、施工难度最大的主楼及中指廊由北京城建集团负责施工，南、北指廊由安徽建工集团承担。

建成后，合肥新桥国际机场将在2030年达到旅客吞吐量4000万人次、货邮吞吐量35万吨、飞机起降30.5万架次，成为安徽省最大的国际机场，助力打造翅膀上的“安徽”，极大提升安徽省的航空运输能力，打造安徽对外开放的新高地，推动长三角区域一体化发展的深入实施。

峥嵘铁军 续写新辉煌

工程总承包部作为集团施工板块的“一面旗帜”，曾高标准完成了首都机场T2、T3航站楼，大兴国际机场、厦门高崎机场、云南昆明机场、成都天府机场等国内多座大型机场建设，是集团当之无愧的机场建设“排头兵”。自接到合肥新桥国际机场T2航站楼项目中标通知后，工程总承包部迅速集结一支拥有丰富机场建设经验的管理团队赶赴合肥，于2022年11月1日正式进场。

“精心策划、精细管理、精准实施，把合肥新桥国际机场T2航站楼建成继大兴机场主航站楼后又一标杆工程、样板工程！”担任项目经理的集团副总工程师李建华说，作为一支有担当、有经验、有技术的项目团队，要在集团机场建设的项目管理、科技创新、智慧建造等方面再上新台阶，继续引领国内机场建设。

进场一个月，项目团队就完成了办公区、生活区等临时设施建设，高效完成了施工组织方案编制工作。面对疫情防控与生产经营的双重压力，项目团队充分发挥集团全产业链优势，协同成员单位全力组织生产要素进场，为工程建设按下“加速键”。

2023年1月1日，工程提前4天实现了首块底板混凝土浇筑、提前14天完成了首件主钢柱的吊装。一连串的目标达成，为项目后续施工奠定了坚实基础，不仅彰显了机场建设团队的实力和能力，也赢得了合肥新桥国际机场改扩建工程指挥部的高度赞扬。

“现场施工场地狭小，协调难度大。万事开头难，我们充分发扬集团敢打善拼、永争第一的作风，凭借丰富的管理经验和专业的工程管理迅速推进各项工作，‘开门红’提振了团队士气，并得到了业主的认可。”现场负责人邓强在回想前期工程建设时说道。

在随后的施工过程中，项目团队充分发扬铁军精神，面对工程各种挑战，通过科技攻关、创新突破、优化方案，应用国内最先进技术、装备、管理方法和管理工具等，不断刷新项目进度。

针对复杂底板防潮和超长混凝土施工等难题，项目总工程师赵中军和施工人员一起，利用计算机模拟技术经过多次试验创新性地实现了无地下室独立承台梁板一次性整体浇筑施工工艺，提前1个半月工期，大大节约了劳务和周转材料的投入。采用超长超宽混凝土梁板跳仓施工工艺，不仅有效提升了3-4倍的工效，还显著降低了施工成本。创新应用混凝土整平机器人，大幅提高了工作效率和施工质量，有效降低了劳动强度和安全风险，这是集团在大型公建的首次试点，后被推广至太原机场等工程中。

2023年5月28日，如期实现地下主体结构封顶；8月26日，提前2个月实现混凝土主体结构封顶，在合肥大地上又一次创造了奇迹。

进入钢结构施工阶段后，独特的钢结构造型为项目建设带来不小挑战。面对航站楼屋盖整体呈自由曲面造型，跨度大、落差大、形态复杂，高空作业多、工序穿插复杂、质量安全不易保证等特点难点，项目团队应用了大落差双曲斜交空间桁架累积提升施工工法，和国内知名大学共同研发了钢结构与金属屋面一体化施工关键技术。通过计算机同步提升自动控制系统，将屋盖分三次提升到设计标高然后合龙，实现大高差异形屋盖的高精度提升。一体化施工技术的运用，简化了施工流程，大大提高了施工效率，在控制变形的前提下，将大量的高处作业转化为楼面拼装，极大地降低了施工难度与安全风险，实现了钢结构与金属屋面构造层同步拼装、一体化提升，为大型公建的高效建造提供了宝贵的经验和参考，实现了航站楼工程建设技术的又一次突破。

蓝图已绘就，实干勇当先。项目团队充分总结运用大兴机场等大型工程施工经验，结合现场实际情况，针对三次提升详排月、周、日的施工计划表和人机物料清单，实现了钢结构材料从后台加工到出厂运输的统一调度。根据现场施工进度，及时调整加工顺序，按需求分区域进行制造出货，实现工程建设高效运转，顺利推进。为应对安徽冬天接连雨雪天气，抢回施工时间，项目实行日夜三班倒、24小时不间断施工作业，党员带队与工人共同坚守，旁站监督，为工程建设保驾护航。

2023年12月3日，项目团队仅用不到2个月的时间实现了钢结构屋盖的首次约3.7米提升；2024年1月8日，实现第二次约1.5米提升；1月30日，如期实现约4.3万平方米、重达8660吨的钢结构ABC区屋盖整体提升到位，创造了国内大型交通枢纽项目一体化提升重量和面积的新纪录；4月，顺利完成D区和E区面积约1.7万平方米、重量达3460吨的提升，也标志着航站楼整体屋盖钢结构提升完成，为合肥新桥国际机场插上一双腾飞的“钢铁翅膀”。

此次钢结构提升目标的出色完成，让项目部从合肥新桥国际机场改扩建指挥部“大干100天”劳动竞赛中脱颖而出，荣获“优胜单位奖”，成为获得殊荣的三家单位之一。北京城建过硬的质量管控、严格的安全管理、专业有素的项目管理给各级领导留下了深刻印象，多次接待当地各级政府和部门的观摩活动，收获各方领导的一致好评。

科技助力 匠心筑精品

每座城市都有自己独特的气质，合肥作为一座以科技创新著称的城市，其独特的气质早已深入人心，成为城市的标识与名片。这片充满科技的沃土中，澎湃着创新的潜能。项目团队坚持“科技是第一生产力、创新是第一动力”的核心理念，以科技创新提效，以BIM+模式提质，努力探索新时代项目科学管理模式。

项目部积极应用新技术、新工艺、新材料，对建筑业十项新技术中的10大项49小项进行了全面深入的研究与实践，并在此基础上，勇于探索了8项创新技术，内容涵盖超长超宽混凝土结构抗裂新技术研究、超大面积自由曲面金属屋面一体化建造关键技术研究与应用、机场航站楼智慧建造平台研究与应用等，这些技术的成功应用，有效降低了劳动力和机械设备的投入，极大地提升了机场建设的效率，累计节约施工工期140天。

在机电系统施工中，针对地下综合管线共同沟施工现场狭窄的特点，项目团队采取“大规格管道工厂定尺制作、桁架预制工厂一体化装配安装”的施工方法，将管道、桁架除锈、防腐等繁琐的施工工序安排在工厂化预制，减少了施工现场工序，解决了临时场地空间不足、搭建加工车间和配备环保设备成本高、管道和桁架需二次运输等问题，开创了狭窄空间机电大型管道的施工模式，全面提高了机电安装的技术管理水平。

此外，项目还运用BIM全生命周期管理，助力工程优质高效推进。航站楼屋面檐口曲线众多、曲率多变，为了确保成型效果，通过BIM深化设计阶段反复模拟分析，加工制作阶段严格控制精度，安装之前组织预拼装指导施工，验收环节逐块测量检查，最终实现檐口线条流畅顺滑、造型优美。

机电安装工程是航站楼运行的中枢神经，是大型机场施工的重中之重。T2航站楼机电安装工程包括通风与空调系统、建筑给排水及采暖系统、建筑电气系统、建筑智能化系统等，机电工程功能先进，共有120个机电系统，T2航站楼主楼有317个功能机房，各类设备数十万台，各类机电管线超百万米。项目团队采用“BIM+样板引路”的模式，综合深化设计集成二次结构和机电专业模型，通过创建自适应的洞口族文件直接在BIM模型中管线穿越的二次结构上快速创建管线洞口，把虚拟样板和现实样板相结合，确保机电二次结构预留洞口准确及管线安装精度，二次结构预留洞口准确率在98%以上，实现了工程智慧建造技术应用的重大突破。

面对大量错综复杂的机电管线敷设，项目团队基于数字模型的装饰化机电深化设计技术，合理进行综合排布，同时采用模压增强槽盒、双层彩钢板离心玻璃棉风管等成品材料，提出“机电+结构+装饰+行李系统”深度融合一体化深化理念，加快智能建造与新型建筑工业化协同发展，建立基于BIM的区域管理体系，进一步节省安装空间、提高行李区域净高、减轻局部荷载，使机电管线与行李系统布局合理、整体美观，最终达到“装饰化机电和行李系统”的效果，在大兴机场航站楼机电施工的基础上前进了一大步。

智慧建造 筑梦新发展

立足当前形势，发展智能建造是建筑业转型发展的内在需要。智能化、智慧化、绿色建造成为发展新质生产力、推动建筑行业发展的关键。

项目部依托集团“大型机场航站楼智能建造管理平台研究”重大课题研究，建立以智慧中台和数据库为核心，以BIM模型为基础集成智慧工地、物联网、大模型等应用。平台的开发应用由各系统负责人带领开发团队，实现对施工现场进度、物资、质量、造价和安全、智慧工地等全方位信息化管理，达到项目实时监管、进度形象实时更新，同步产值完成数据，质量管控模型化、自动化、数字化和计量支付一体化。在国内超大型民用机场航站楼智慧建造方面，实现了零的突破，为集团智慧建造的发展迈出坚实一步。

在智能化材料物资管理方面，项目团队进行了大胆的创新和尝试。在集团内首次使用智能地磅系统和智慧物流系统实现了对材料物资的精准计量和高效管理。智能地磅系统依托合肥机场智慧管理平台，实现在称重的整个过程中做到计量数据自动可靠采集、自动判别、自动指挥、自动处理、自动控制，最大限度地降低人工操作所带来的弊端和工作强度，提高了系统的信息化、自动化程度，为钢筋、混凝土等结算提供清晰可靠的报表数据。智慧物流系统依托大数据，对不同运输线路的运单进行了统一管理，使得钢筋、混凝土、机电材料等主材从发货到收货的过程进行全程监控和管理，实现物流信息实时传递共享，可视化、动态化、可控化运输过程，确保数据流转顺畅，为生产排产管理等提供安全可靠支持，实现物流环境精细化管理。

同时，充分利用智能化安全管理手段，不断引进先进的设施、设备，运用智能监测技术手段夯实安全基础。项目部联合清华大学安全研发团队，助力项目安全发展。在所有参施管理人员中创新性宣贯和落实LCB理论，形成了独特的安全文化，安全管理水平得到有效提升。同时，研发应用基于计算机视觉的平面环境安全监测、基于BIM模型静态和动态的复杂环境安全监测、基于智能安全帽的工人状态监测、基于计算机视觉的工人行为监测，利用小程序推送等方式实现风险信息的实时传输，以数字化、信息化手段实现现场全方位、无死角的安全行为风险防控通过实现施工机械精准定位，对人的不安全行为加强远程监控和现场排查，做到随时跟踪、及时整改落实，确保施工现场万无一失。

这一系列智能化探索，体现了项目团队力求实现项目管理数字化、智慧化、智能化转型的决心，同时也见证了集团在机场建设领域努力实现从“制造”到“智造”的转变历程。

未来，随着合肥新桥国际机场建设的完成，将进一步激发安徽省的活力，促进当地经济发展，惠及千万人民，也将为长三角的蓬勃发展插上有力的翅膀，为祖国的繁荣兴旺添砖加瓦。

名城千载日日新，园林新桥展翅飞。在日新月异的大湖名城，未来的合肥新桥国际机场必将成为长三角地区乃至全国的重要交通枢纽和对外开放的窗口。合肥新桥国际机场项目团队将继续以国企担当和首善标准为己任，在建设交通强国的战略中勇当排头兵，精精益求精、万万无一失，将合肥新桥国际机场T2航站楼建设成为国内机场建设的标杆和样板，打造成为长三角地区一颗璀璨的明珠，为中华民族的伟大复兴贡献智慧与力量。